擠出吹塑模具的設計要點

吹塑成型可分為中空和薄膜兩種吹塑成型方法。中空吹塑還可分為擠吹、注吹、擠拉吹、注拉吹等成型方法。今天簡要介紹一下擠出吹塑模的設計要點。擠出吹塑模主要由

兩半陰模構(gòu)成，一般由模體、模腔、夾坯口、導柱等組成，對于模具結(jié)構(gòu)設計主要有如下要求。

模具分型面

擠出吹塑模具的結(jié)構(gòu)設計模具分型面位置選擇應使模具對稱，減小吹脹比，易于制品脫模。因此，分型面的位置通常由吹塑制品模腔的形狀確定。大多數(shù)吹塑模具是設計成

以分型面為界相配合的兩個半模，對于形狀不規(guī)則的瓶類和容器，分型面位置的確定特別重要，如位置不當將導致產(chǎn)品無法脫?；蛟斐善矿w劃傷。這時，需要用不規(guī)則分型

面的模具，有時甚至要使用三個或更多的可移動部件組成的多分型面模具，利于產(chǎn)品脫模。

紅色部分是分型面

型腔

吹塑模具型腔直接確定制品的形狀、尺寸與外觀性能。用于PE吹塑的模具型腔表面應稍微有點粗糙。否則，會造成模具型腔排氣不良，夾留有氣泡，使制品出現(xiàn)“橘皮紋”

的表面缺陷。還會導致制品的冷卻速率低且不均勻，使制品各處的收縮率不一樣。對模腔做噴砂處理可形成粗糙的表面。噴砂粒度要適當，對HDPE的吹塑模具，可采用較

粗的粒度，LDPE要采用較細的粒度。蝕刻模腔也可形成粗糙的表面，還可在制品表面形成花紋。吹塑高透明或高光澤性容器(尤其采用PET、PVC或PP)時，要拋光模腔。對

工程塑料的吹塑，模具型腔一般不能噴砂，除可蝕刻出花紋外，還可經(jīng)拋光或消光處理。

模具型腔的尺寸主要由制品的外形尺寸并同時考慮制品的收縮率來確定。收縮率一般是指室溫(22℃)下模腔尺寸與成型24h后制品尺之間的差異。如HDPE瓶的吹塑成型其

收縮率的80％～90％是在成型后的24h內(nèi)發(fā)生的。

模具切口

吹塑模具的?？诓糠謶卿h利的切口，以利切斷型坯，簡稱夾胚口或者刀口。切斷型坯的夾口的最小縱向長度為0.5～2.5mm，過小會減小容器接合縫的厚度，降低其接合

強度，甚至容易切破型坯而不易吹脹，過大則無法切斷尾料，甚至無法使模具完全閉合。切口的形狀，一般為三角形或梯形。為防止切口磨損，常用硬質(zhì)合金材料制成鑲塊

嵌緊在模具上，切口盡頭向模具表面擴大的角度隨塑料品種而異，LDPE可取30°～50°，HDPE取12°～15。在夾坯口刃下方開設尾料槽，位于模具分型面上。尾料槽深度對

吹塑的成型與制品自動修整有很大影響，尤其對直徑大、壁厚小的型坯。槽深過小會使尾料受到過大壓力的擠壓使模具尤其是夾坯口刃受到過高的應變，甚至模具不能完全

閉合，難以切斷尾料;若槽深過大，尾料則不能與槽壁接觸，無法快速冷卻，熱量會傳至容器接合處，使其軟化，修整時會對接合處產(chǎn)生拉伸。(每半邊模具的尾料槽深度最

好取型坯壁厚的80％～90％。尾料槽夾角的選取也應適當，常取30°～90°。夾坯口刃寬度較大時，一般取大值。

模具中的嵌塊

吹塑模具底部一般設置單獨的嵌塊，以擠壓封接型坯的一端，并切去尾料。設計模底嵌塊時應主要考慮夾坯口刀與尾料槽，它們對吹塑制品的成型與性能有重要影響。因此，

應滿足以下幾方面的要求。

①要有足夠的強度、剛性與耐磨性，在反復的合模過程中承受擠壓型坯熔體產(chǎn)生的壓力。

②夾坯區(qū)的厚度一般比制品壁的厚度大些，積聚的熱量較多。因此，夾坯嵌塊要選用導熱性能高的材料來制造。同時考慮夾坯嵌塊耐用性，銅鈹合金是一種理想的材料。對

軟質(zhì)塑料來說，夾坯嵌塊一般可用鋁制成，并可與模體做成一體。

③接合縫通常是吹塑容器最薄弱的部位，要在合模后但未切斷尾料前把少量熔體擠入接合縫，適當增加其厚度與強度

④應能切斷尾料，形成整齊的切口。

成型容器頸部的嵌塊主要有模頸圈與剪切塊，剪切塊位于模頸圈之上，有助于切去頸部余料，減小模頸圈的磨損。剪切塊開口為錐形的，夾角一般取60°，模頸圈與剪切塊由

工具鋼制成，并硬化至56～58HRC。